近日有报道称，长沙县在春运期间实行城乡公交“一人一座一带”安全规定，即每位乘客均需有座且系好安全带才能参与运输，此举引发广泛关注。部分乘客表示，这个规定只到3月5日，难道3月5日之后就没有安全隐患了吗？很多老人只能在公交站苦苦等待，甚至等上一两个小时。笔者认为，虽然这一举措体现了对公共交通安全的高度重视，但若因为安全而限制了乘客的数量，公交车的优势不就不复存在了？时下位于物联网技术前沿的边缘计算处理能否提升公交的运营和服务？物联网技术通过将各种传感器、智能设备与互联网连接，实现数据实时采集、传输和处理，对于提升公交系统的安全性具有显著效果。车路协同驾驶：通过将车载智能终端、路侧单元和各类传感器收集的数据回传给边缘计算平台，可以实现车路协同。边缘计算平台利用其强大的运算能力，可以快速处理这些数据，为公交车辆提供实时的运行线路信息，从而提高行车安全性和效率。算力下沉、离线优先：边缘计算节点通常部署在网络的边缘，靠近数据源。这意味着可以在数据产生的地点就近分析处理数据，而不是将所有数据上传到云端。这样做可以减少传输延迟，提高数据处理的时效性，同时也降低了传输和存储成本。在公交车运营中，这种实时的数据处理能力对于确保乘客安全至关重要。车载传感器监控：在公交座椅上安装传感器，精确统计座位使用情况，并将数据实时传送到调度中心和乘客手机APP，乘客能准确了解即将到站车辆是否有空余座位，从而合理规划出行时间和路线。安全带监控与报警系统：物联网技术支持的安全带检测装置可以自动识别乘客是否正确佩戴安全带，并在必要时通过语音提示或驾驶室警示，确保每一位乘客遵守“一带”的规定，降低交通事故中乘客受伤的风险。实时信息分析：随着机动车数量的增长，交通压力也随之增大。边缘计算能够通过实时信息的快速分析，为交通管理带来效率的提升。在公交车运营中，这意味着可以实时监控交通状况，及时调整路线和车速，以避免拥堵和事故发生，从而保障乘客的安全。预测性维护：边缘计算还可以帮助实现公交车的预测性维护。通过对车辆状态的实时监控和分析，可以预测潜在的故障和维护需求，从而在问题发生之前进行维修，减少意外停运的风险，确保乘客的行程安全。物联网边缘计算通过提供快速的数据处理和实时响应能力，能够提升公交车的运营效率，在很大程度上增强乘客的安全性。通过融合盈电物联网边缘技术进行精细化管理和智能化服务，更能平衡安全与便利的关系，使广大居民享受到更为安全、高效、舒适的公共交通服务。未来，随着更多智慧交通项目的落地，一个更加人性化、智能化的公共交通体系在长沙县乃至全国范围内逐步成形。

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IoT平台基础版和增强版有没有最新的教程呢？

使用华为IoT平台大规模接入物联网终端，主站侧订阅deviceDatasChanged服务获取实时变化数据，该接口能够提供的最大吞吐量为多少？

1）每台机组及其附属设备均应有制造厂的金属铭牌，其上的技术数据不得涂抹、覆盖。2）每台机组均应具有完善的技术档案资料，其中包括有关技术规范、制造厂家的说明书、有关图纸、性能曲线、系统图、试验记录和验收记录、安装说明书和技术数据、重要设备的安装记录、竣工资料、交接记录和运行试车规程、试车记录、运行检修记录、设备事故和运行异常记录以及重大技术改进记录等。3）压缩机组及其附属设备和管道应全部安装或检修完毕，其质量必须符合技术规范的要求，管道系统安装正确，连接牢固，无松动现象，密封良好，阀门开启灵活。4）机组各类监测仪表和自动调节、安全保护、报警联锁等装置需装备齐全，确认动作可靠。压缩机出口管路上设置的逆止阀工作正常，防喘振自动控制阀已调整合格。5）机组厂房内各主、辅设备的管道、各层地面、地沟和门窗玻璃等，均需清洁完整。地面平整，沟道有盖板，危险处有护板，现场照明充足，各类阀门的关闭已处于开车状态。6）运行人员必须了解压缩机组的结构、系统、性能和操作指标，熟悉操作规程中的各项有关规定，通晓安全保护系统和事故处理等程序，经过实际操作培训并经考试合格，才能参加运行操作。7）操作岗位准备齐全。应有必要的规程、系统图、操作数据、机组性能曲线、升速曲线、运行日记、试验记录、缺陷记录、值班记录。应具有必备的工具，如塞尺、钳子、扳子、手电、听棒和手提式测振仪以及转速表。具有与主控室之间的可靠的通信工具，如电话或报话机。消防器材齐备并置于固定位置，性能良好便于随时动用。8）生产工艺用气、水、电、蒸汽、仪表空气和氮气等供应充足，质量合格。9）在某些情况下机组禁止启动，诸如驱动机（如汽轮机、电动机或燃气轮机等）不具备启动条件、汽轮机蒸汽参数不符合规定；汽轮机危急保安器动作不正常；保安控制系统工作不正常；主汽阀或调节汽阀卡涩，不能关严；缺少转速表或转速表失灵，监测仪表等工作不正常；汽轮机不能维持空转运行；机组系统或零部件存在故障或缺件未能装（修）配齐；油系统或其他辅助系统不正常；大修或故障检修后，验收、交接或批准手续不齐全。

工业汽轮机是高速回转机械，为了确保机组设备和运行人员的安全，除了要求调节系统十分可靠外，还设置了必要的保护装置。在运行中，当调节系统故障或设备发生事故时，保护装置能及时动作，迅速地切断汽轮机的进汽，紧急停机，以避免扩大事故或损坏设备。不同功率、不同型式的汽轮机所设置的保护装置也不完全相同。从自动调节的角度来看，保护装置也是一种自动调节装置，它和调节系统一样，也是由感受、放大和执行三个部分所组成，所不同的只是调节的方式各异。调节系统是根据参数的给定值进行调节，使被调量始终维持在给定值附近；而保护装置只有当保护参数大于给定值时，才使执行机构动作，其调节只有两种形式，即全开或全关，故称双位调节。因此，上述保护装置往往是和信号设备、自动检查及自动调节系统联合在一起，组成完善的控制保护系统。安全保护系统部件主要包括主汽阀、超速保护装置、轴向位移保护装置、机械振动保护装置、低油压保护装置、低真空保护装置和防火油门等。01 主汽阀主汽阀是蒸汽管网的蒸汽通过截止阀进入汽轮机的首要通道，一般有手动和自动两种。手动主汽阀上设有手轮，可供手动开启或关闭用。这种主汽阀具有一定的调节作用，在汽轮机转速低于调速器控制转速时，可用主汽阀进行节流调速。当汽轮机转速达到调速器控制范围后，则由调速器控制调速汽阀的开度来调节进汽量。在控制油压失压时，可迅速关闭主汽阀断流。自动主汽阀又称隔离阀或紧急切断阀，装于调速汽阀前，用于在事故情况下快速切断汽轮机的进汽。02 超速保护装置汽轮机各转动的零部件在运转中将产生很大的离心力，使材料受到很大的应力作用，转速增加10%时，其应力增加21%；转速增加20%时，应力将增加44%，而设计制造时不能把强度余量留得很大。转速过高还会引起叶轮在轴上的松脱，造成静动部分之间的摩擦碰撞等损坏事故。因此，超速是禁止的，汽轮机都设有超速保护装置。当汽轮机的调节系统失灵，转速达到额定转速的110%~120%时，超速保护装置动作，自动关闭主汽阀和调节汽阀，紧急停机。超速保护装置由危急保安器及液压危急遮断器（快速脱扣装置）组成。03 轴向位移保护装置汽轮机转子与静子之间的轴向间隙很小，当转子轴向推力过大时，会使推力轴承乌金熔化，更甚者会因转子较大的轴向位移造成转子与静止部分碰撞，发生严重损坏事故。因此，在汽轮机上通常都装有轴向位移的测量、报警和保护装置。当机组的轴向位移达到一定数值后，它能发出灯光信号报警；若轴向位移进一步增加到规定的极限数值时，它便动作，迅速关闭自动主汽阀和调节汽阀，紧急停机。轴向位移保护装置有机械式、液压式、电感式和涡流式。前两种测量精度较差，信号不便于远传，校验安装也不方便，在大型工业汽轮机中很少应用。目前，国内外工业汽轮机中广泛采用电感式和涡流式。04 机械振动保护装置汽轮机是一种高速运转的机器，常与工作机械（如压缩机、泵、风机和发电机）串联在一起运行。运行中产生振动是不可避免的，轻微的振动是允许的，但超差振动的危害很严重。对设备而言，它能引起机组静动部件之间的摩擦、磨损、疲劳断裂和紧固件的松脱；能够直接或间接地造成设备事故；特别是引起自动控制安全保护和测量仪器仪表的失灵或误动作，造成停机。对职工的人身安全健康而言，能够引起操作人员显著的疲劳感觉，降低工作效率，降低预防、判断和处理事故的能力。因此，汽轮机组必须与工作机械在一起设置机械振动保护系统，监测机组的振动参数，绝不允许超过规定值。当振动超差时，必须经过声光信号报警，必要时联锁动作停机。机械振动保护系统种类较多，有离线的，还有在线的；既有电磁式、电感式、电容式，还有差动变压器式。新型的测振保护系统还采用了微机处理技术，可以测取与转子振动有关的各种参数，并对测取的数据进行采集、存储、处理、作表、绘图、分析与诊断；还可以驱动具有一定逻辑关系的继电器，构成报警或停机联锁。对测取的参数进行深入分析，作成各种图形，如频谱图、轨迹图、波形图、极坐标图、波特图和趋势图等，根据这些图形可对转子运行状况进行图形分析、数值分析和合格区分析等，为振动的监测与故障诊断提供数据，为汽轮机组的运行维护、科学检修与文明管理等提供可靠的数据。05 低油压保护装置汽轮机组的油系统中，油必须具有一定的油压，若油压过低，将导至润滑油膜破坏，造成轴瓦的磨损或熔化等严重事故。因此，在汽轮机的油系统中都装有低油压保护装置，它的作用是当润滑油压力降低时，按照油压降低的程度，自动地依次发出报警信号、启动辅助油泵、跳闸停机及停止盘车。06 低真空保护装置汽轮机运行中，由于各种原因会造成真空降低，不仅会影响汽轮机的输出和降低经济性，而且真空降低过多还会造成排汽温度升高和轴向推力增加，影响汽轮机的安全。因此，较大功率的汽轮机，都装有低真空保护装置，当真空降低到一定数值时，发出报警信号，真空降至规定的极限值时，能自动停机。07 防火油门大功率汽轮机的蒸汽参数和调节系统的油压都较高，由于油系统漏油而引起的火灾事故常有发生。为了在发生火灾被迫停机时，不使事故扩大，大功率汽轮机油系统中设置有防火油门，其作用是当油系统发生火灾紧急停机时，能自动地切断通往各油动机的压力油，同时将油动机的排油迅速排回油箱。防火油门通常是由断油门和放油门组成的。

工业汽轮机调节系统，不论结构如何，一般都是由感应元件、传动放大机构和执行机构三部分构件所组成。01 感应元件感应元件又称为测量元件、敏感元件，其作用是将一种物理量转换成为与调节过程相适应的另一种物理量，例如将转速、压力的变化转换成机械位移。调节系统根据感应元件所提供的信息，经过放大后去驱动执行元件进行调节。在汽轮机中，应用较多的有转速、压力、温度和功率等感应元件。对转速偏差能作出敏感反应的元件称为调速器。对压力值与给定值的偏差作出反应并输出一个适当的信号的元件称为调压器。感应元件可分为机械的、液压的和电子的。02 放大机构在汽轮机调节系统中，目前绝大多数都是采用液压元件去带动执行机构调节汽阀来完成调节任务。执行机构一般需较大的功率才可以推动，而测量元件的能量一般又比较小，因此在两者之间必须采用中间放大机构。液压式放大机构有两大类：一类是错油门滑阀——油动机机构；另一类是喷嘴挡板机构。前者既是放大机构，又是执行机构，后者只是中间放大元件。03 配汽机构汽轮机功率的调节是通过改变调节汽阀的开度，调节进入汽轮机的蒸汽流量来实现的。调节汽阀开大或关小由油动机或由传动机构来带动，带动调速汽阀的传动机构称为配汽机构。从自动调节的需要出发，为了保证机组的安全经济运行，对配汽机构提出如下要求：a.结构简单，动作灵敏，不易卡涩；b.静态特性曲线符合调节系统的要求，一般要求尽量接近于直线；c.关闭应严密，不漏汽；d.蒸汽流经阀门时，压力损失尽量小；e. 所需的提升力要小，而且在阀门全开时没有向上的推力，以免造成阀杆偏斜和卡涩；f.工作要稳定，在任何工况下阀门的开度和蒸汽量都不希望有自发的摆动。

01 诊断目的和对象某水泥集团有限公司共有两台水泥磨机，每台磨机有两台减速器。2000年7月2号水泥磨机减速器又出现了振动、噪声较大的不良状态。水泥磨机的有关原始数据：①水泥磨机：规格，Φ4.2x13.2m；产量，105t/h；罗马尼亚产；②电动机：型号，MIP-A-2000-1000；功率，2000kW；功率因数，0.83；转速，990r/min；罗马尼亚产；③减速器：型号，BH180；功率，2000kW；减速比，980/108.9。测点布置如图1，1、4测点位于减速器输出轴的两个轴承座上，2、5测点位于中间轴的两个轴承座上，3、6测点位于输入轴的两个轴承座上。9测点位于电动机外壳顶端，7、8测点位于减速器输入、输出轴箱体上。2号水泥磨机两台（3号、4号）减速器、电动机，测点仅标其中一台，另一台测点与之对应。图1 测点布置图1~9—测点位置02 诊断方法及分析主要故障特征频率：①各传动轴回转频率：输入轴，16.5Hz；中间轴，3.23Hz；输出轴：1.82Hz；②两级减速的齿轮啮合频率：一级Z1Z2，330Hz；二级Z3Z4，171.2Hz；③各轴承故障基阶特征频率见表1。表1 各轴承故障基阶特征频率由图2a可以得出如下结论：1）两减速器中间轴每转一圈（时间为305.5 ms）均有一次较强烈的振动，估计与轮齿损伤有关。2） 3号减速器主要振动频率为中间轴每转振动102次，正好为齿轮Z2的齿数，表明齿轮Z2齿面出现损伤。齿轮Z2各齿啮合产生的振动幅度值大小不一，表明各齿的损伤程度不同。3） 4号减速器中时域图每一条幅值线代表啮合一次的振动，在最大冲击振动幅值线两侧存在有较高的幅值线，表明有几个轮齿存在较大的变形。经修形后，最大振动幅值降低约为50%，但仍偏高，说明轮齿修形未完全到位。由图2b可以得出如下结论：1）两减速器振动的主要频率为齿轮Z3、Z4的啮合频率171.9Hz和齿轮Z1、Z2的啮合频率331.2Hz及其2倍频、3倍频，表明这两对齿轮的啮合振动是主要振源。3号减速器齿轮Z1、Z2啮合振动较大，表明轮齿的制造误差及齿面损伤是引起振动的主要原因。而4号减速器齿轮Z1、Z2的啮合频率、2倍频、3倍频的谱线幅值呈递减规律，表明其总体啮合状态尚可。2）在3号减速器齿轮Z1、Z2的啮合频率 331.2Hz的两边，出现明显的边频，且谱线间的差频为15.62Hz，正好与输入轴的回转频率相吻合，表明331.2Hz 与15.62Hz产生调制现象，说明输入轴小齿轮Z1存在偏心。而 4 号减速器无明显调制现象，表明Z1偏心较小。3）从频谱图上未发现两台减速器有明显的轴承故障谱线，表明各轴承工作正常。图2 时域图和频域图a） 时域图 b）频域图结论2号磨机两台减速器经打开检查发现：3号减速器Z2齿轮的一个齿沿齿长方向从齿根部已断去200mm左右，只剩下170mm左右参与工作，其余各齿面出现不同程度的点蚀和剥落；齿轮Z1、Z2沿齿长方向只有约 2/3 部分参与啮合，表明存在齿向误差；齿轮Z3、Z4齿面均有轻度点蚀和剥落。4号减速器Z2齿轮在局部圆周上有 3个齿面点蚀剥落严重，并靠近齿端，沿齿长方向其余齿面参与啮合较少，Z2齿轮其余轮齿齿面有不同程度的轻伤和点蚀；齿轮Z1齿面状况良好；齿轮Z3、Z4齿面出现程度不一的点蚀和剥落。现场发现的情况基本和我们的预测相一致。

工作机构是压缩机工作的主要部件，主要由气缸、活塞、气阀等构成。气缸呈圆筒形，两端装有若干吸气阀与排气阀，活塞在气缸中做往复运动。当所要求的排气压力较高时，可采用多级压缩的方法，在多级气缸中将气体分两次或多次压缩升压。不论有多少级气缸，在每个气缸内都经历膨胀、吸气、压缩、排气四个过程，其工作原理是完全一样的。现以一个单作用气缸为例来分析说明。图1是压缩机单作用级气缸的工作原理示意图，设曲轴的曲柄半径为r，活塞从左到右移动的最大距离为2r，称为行程S。若把气缸中心线与曲柄之间的夹角称为曲柄转角α，则α在0°~360°之间变化，活塞从左向右移动一个行程S。活塞又自右向左移动一个行程S，返回原来位置，完成一个循环，走过了两个行程。对活塞每一侧气体而言，完成了一次循环，包括膨胀、吸气、压缩、排气四个过程。图1 活塞式压缩机工作原理示意图图1（a）中，曲柄转角α=0°～40°，活塞自外止点（即活塞离曲轴旋转中心最远距离处）开始向右移动。位于活塞左侧（称盖侧）的缸内容积就逐步增大，而右侧（称轴侧）的缸内容积相应缩小。对盖侧容积而言，由于缸内还有前一循环中被压缩而没有排尽的残余气体（即余隙容积内残留气体），这部分气体开始逐步膨胀降压。此时缸内压力高于外部吸气管道内压力（名义吸气压力），吸气阀处于关闭状态而缸内压力又低于排气管道内压力（名义排气压力），因此，排气管道内的高压力使排气阀关闭。也即两阀均在关闭状态，缸内残余气体随活塞的右移而不断膨胀降压，在p-V图上表示为过程cd线，称为膨胀过程。图1（b），在曲柄转角为40°~180°之间，活塞继续右移，盖侧容积继续增大，活塞缸内压力继续下降，直至略低于吸气管压力时，吸气阀被顶开，新鲜空气不断被吸入气缸，直到活塞到达内止点（活塞离曲轴旋转中心最近位置）时为止，称为吸气过程。此时缸内气体压力略低于吸气管道内压力，吸气阀关闭，在p-V图上表示为过程da线。图1（c），当曲柄转角在180°~280°之间，活塞自内止点开始向左移动，盖侧容积逐步缩小而轴侧容积却相应增大。对盖侧容积而言，被吸入的新鲜气体就逐步被压缩，缸内气体压力升高，当缸内压力高于吸气压力而又低于排气压力时，吸气阀已关闭，排气阀尚未打开，故缸内气体随活塞左移而不断被压缩升压，这个过程称为压缩过程，在p-V图上表示为过程ab线。图1（d），当曲柄转角在280°～360°之间，活塞继续左移，盖侧容积继续缩小，当缸内压力继续上升到略高于排气管压力时，排气阀被顶开，于是压缩气体就不断被排出，直到活塞到达外止点为止，称为排气过程，在p-V图上表示为过程bc线。由上可见，曲轴每旋转一周，活塞做往复运动一次，盖侧与轴侧容积各自完成一个循环。吸气阀只能吸气，排气阀只能排气，不能同时动作。气阀的启闭是依靠缸内外压力差来实现的。但一般吸气或排气管道内的压力是维持恒定的。因此，只有依靠活塞的往复运动改变缸内容积，从而使缸内压力发生变化，才能造成缸内外一定压差，该压差使气阀时开时闭。所以归纳起来，往复活塞式压缩机的简单工作原理是：由于活塞在气缸内的往复运动与气阀相应的开闭动作相配合，使气缸内依次经历膨胀、吸气、压缩、排气四个过程，不断循环，将低压气体升压而不断输出。

01 转子结构汽轮机中所有转动部件的组合体称为转子，是汽轮机中最重要的部件之一，由转轴、叶轮或转鼓、工作动叶片、平衡活塞、危急保安器、盘车器和联轴器等部件所组成。它的作用是将蒸汽的动能转变为机械能，传递作用在工作动叶片上的蒸汽圆周分力所产生的扭矩，向外输出机械功，用以驱动压缩机、泵或发电机。按其结构型式转子可分为轮式转子和鼓式转子；按制造工艺可分为套装式、整锻式和焊接式。02 叶轮叶轮的功用是用于安装工作动叶片，并将动叶片所受到的气流作用力所产生的旋转力矩传递给主轴做功，以驱动泵、压缩机以及发电机。叶轮处于高温工质内，并以高速旋转，受多种复杂、交变的作用力，这些力通常是很大的。叶轮工作时承受的力如下。a.叶轮本身重量引起的离心力。b.叶片、围带和拉金引起的离心力，这部分离心力一般称为叶轮外部径向载荷。c.套装转子由于叶轮套在轴上的过盈产生的接触应力。以上这三种载荷所引起的应力与叶轮的旋转速度有关，称为转动应力。d.在较高温度区域内的叶轮，以及在汽轮机启动过程中，叶轮受到温度沿半径方向分布不均匀而引起的温度应力。e.在带反动度的级中，由叶轮前后蒸汽压差造成的轴向力。此外，由于叶轮轴向振动也会引起振动应力，所以叶轮是汽轮机中承受应力最大的零件之一。汽轮机叶轮由轮缘、轮縠和轮体三部分所组成。轮缘即叶轮的外缘，是用来安装动叶片的部分，一般是等厚度的，其中开有周向的叶根槽或轴向的叶根槽，视叶片的装配方式而定。叶根槽缺口的形状由叶根结构型式而定。轮缘是叶轮与转轴的连接部分，套装式转子靠轮载将叶轮套装在转轴上，整锻转子的轮缘与转轴锻造在一起。轮缘的形状都是等厚度的，套装叶轮轮载内孔的应力很大，选用较厚的厚度以减少内孔处的应力。轮体是把轮缘和轮载连成一体的中间部分，轮面的型线取决于负荷的大小和加工要求，一般有四种。a.等厚度叶轮如图1（a）所示，这种叶轮截面为等厚度，其结构简单，制造方便，但叶轮强度较差，一般适用于小直径、短叶片叶轮，一般圆周速度u<120~130m/s。汽轮机高压部分整锻转子经常采用等厚度叶轮。b.锥形叶轮如图1（b）所示，这种叶轮截面为锥形，强度高，应力分布均匀，加工方便，是应用最为广泛的一种型式，一般圆周速度达u=300m/s。c.双曲线型叶轮如图1（c）所示，这种叶轮截面形状近似为双曲线，结构重量较轻，刚性稍差，制造加工复杂。d.等强度叶轮如图1（d）所示，这种叶轮的截面变化使其应力分布均匀，因而强度最佳，但因中心不能开孔，故只能与轴整体锻造，加工困难，一般只用于高速的单级汽轮机。图1 叶轮除第四种叶轮外，前三种叶轮上均钻有平衡孔。一般都在叶轮中部沿圆周均布，孔数为奇数（5个或7个），其目的是为了减少叶轮前后压力差所造成的轴向推力，而且可以避免或减少叶轮发生有节奏的振动。平衡孔边缘倒成大圆角，以减少应力集中。转子两端的两个叶轮的外侧平面上设有放置平衡块的燕尾槽，便于动平衡时调整平衡块的位置。03 工作动叶片汽轮机工作动叶片是重要的零部件之一，气流流经动叶片后将动能转变为叶片和转子的机械功，它的技术状况对汽轮机的安全、经济运行有直接的影响。动叶片的数量很多，加工量大（占1/3），在运行中发生的事故较多，常达主机事故的30%~40%，往往由于某一个或几个叶片发生断裂而造成严重的事故。因此，要求动叶片应具有良好的空气动力特性，要满足强度上的要求，要有完善的转动特性，结构要合理并具有良好的工艺性能，对叶片的加工和装置都有严格的要求。工作动叶片由叶根、工作部分（型线）和叶顶三个部分所组成。a. 叶根用来将叶片固定在叶轮或转鼓上，叶根的结构型式很多，取决于强度、制造和安装的工艺要求、转子的结构型式以及制造厂的生产传统。对叶根的要求是将叶片牢固地固定在轮缘中，在任何运行条件下保证叶片在转子中的位置不变。此外，在满足强度的条件下，应做到结构简单，制造维修方便，并使轮缘的轴向尺寸最小。常用的叶根有T形、叉形、Ⅰ形、双T形和纵树形。b. 叶型（也叫叶片工作部分或型线部分）叶片叶型部分是叶片中最主要的部分，气流流经叶片叶型部分时，蒸汽的动能转换为机械功。叶型的型线对空气动力性能和流动损失有直接的影响，按照叶型沿叶片高度的变化情况，叶片可分为等截面叶片和变截面叶片。c.叶顶叶顶部分是指叶片顶端的围带和拉金，汽轮机高压段的动叶片一般都设有围带，低压段多设有拉金。围带在叶片顶部形成一个盖板，可以防止叶片顶部的漏汽，提高级效率，并减少汽流力所引起的弯曲应力，同时也可以改变叶片的刚性以达到改变叶片频率的目的，即所谓调频。04 平衡活塞在冲动式汽轮中，因为蒸汽在工作动叶片中没有（或很少有）膨胀，叶片前后没有压力差（或很小），在理论上不会产生轴向推力（或有很小），故一般不设置平衡活塞而采用在叶轮上开钻平衡孔的方法来平衡。有时由于蒸汽流量的变化而产生偶然的轴向推力，则由止推轴承来承受。但是，在反动式汽轮机中由于蒸汽在工作动叶片中膨胀做功，工作动叶片前后存在压力差，这样转子上就始终有着从高压端推向低压端的轴向推力，平衡活塞就是为了基本上抵消这种推力而设置的装置。平衡活塞正面承受高压蒸汽的推力，背面承受某级引出的蒸汽压力的作用，其作用与离心式压缩机平衡盘相同。05 联轴器联轴器又叫靠背轮，用来联结汽轮机各个转子以及驱动工作机械（泵、风机、压缩机和发电机）的转子，并将汽轮机的扭矩传送给工作机械。在多缸汽轮机中，如果几个转子合用一个推力轴承，则联轴器还将传递轴向力；如果每个转子都有自己的推力轴承，则联轴器应保证各转子的轴向位移互不干扰，即不允许传递轴向推力。现代工业汽轮机的联轴器通常有三种型式：刚性联轴器、半挠性联轴器、挠性联轴器。

往复活塞式压缩机作为重要的能量转换机器，是石油、天然气、化工、矿山及其他工业部门中必不可少的关键设备。01 往复活塞式压缩机的基本结构一台完整的往复活塞式压缩机包括两大部分：主机和辅机。主机有运动机构、工作机构和机身；辅机包括润滑系统、冷却系统和气路系统。图1所示是对置式压缩机结构图。图1 对置式压缩机结构图1—曲轴箱；2—撑杆；3—润滑油；4—十字头滑道；5—曲轴；6—连杆；7—连杆螺母；8—十字头；9—十字头销；10—十字头滑履；11—刮油环；12—密封环；13—气缸；14—缸套；15—活塞；16—活塞环；17—导向环；18—活塞杆；19—活塞杆填料：20—吸气阀；21—排气阀；22—吸气阀卸荷器；23—余隙腔运动机构是一种曲柄连杆机构，它把曲轴的旋转运动转换为十字头的往复直线运动，主要由曲轴、轴承、连杆、十字头、连杆螺母等组成。机身是压缩机外壳，用来支承和安装整个运动机构和工作机构，又兼作润滑油箱，曲轴依靠轴承支承在机身上，机身上的两个滑道又支撑着十字头，两个气缸分别位于机身两侧。02 往复活塞式压缩机的特点往复活塞式压缩机与其他类型压缩机相比，具有以下特点：（1）适应压力范围广：当排气压力波动时，排气量比较稳定，因此可工作在低压、中压、高压到超高压范围内。（2）压缩效率较高：一般的往复活塞式压缩机的气体压缩过程属封闭系统，其压缩效率较高，大型往复活塞式压缩机的绝热效率可达80%以上。（3）适应性强：往复活塞式压缩机排气量范围较广，特别是当排气量较小时，做成离心压缩机难度较大，而往复活塞式压缩机完全可以适应此工况。（4）对制造压缩机的金属材料要求不苛刻。这种压缩机也有其缺点：（1）排出气体带油污，特别对气体要求质量较高时，排出的气体需要净化。（2）排气不连续，气体压力有脉动，严重时往往因气流脉动共振，造成机件等损坏。（3）转速不宜过高。（4）外形尺寸及基础较大。（5）结构复杂，易损件多，维修工作量较大。

01传动端主要零部件（1）曲轴：曲轴是往复泵的重要运动件，它将原动机的功率经连杆、十字头传给活塞，推动活塞做往复运动。往复泵的曲轴有曲拐轴、曲柄轴、偏心轮轴及 N型轴等几种型式，最常用的是曲拐轴，N 型轴常用于计量泵中。（2）连杆：连杆是将曲轴的旋转运动转变为活塞往复运动的部件。连杆与曲轴相连的一端称为大头，与十字头销相连的一端称小头，连杆中间部分称为杆体。连杆一般由连杆体、连杆盖、大头轴瓦、小头衬套以及连杆螺栓、螺母等组成。杆体截面有圆形、工字形、矩形及十字形等几种型式。（3）十字头：十字头是起导向作用的连接部件，连接连杆及活塞杆，并且传递作用力。十字头结构可以分为具有十字头销的结构以及有球形铰链的十字头结构。十字头可以与活塞杆直接连接，也可以通过中间杆和活塞杆相连，其连接方式有刚性连接和浮式连接两种。02液力端主要零部件往复泵液力端的结构主要取决于液缸数、液缸的位置与作用数以及吸入阀、排出阀的布置型式等。1. 液缸体与缸套1）单作用泵的液缸体单作用泵的液缸体分整体式和组合式两种。整体式液缸体的刚性较好，缸间距较小，机械加工量较少，广泛应用在单作用柱塞泵和活塞泵上。2）双作用活塞泵的液缸体缸双作用活塞泵的液缸体结构复杂，一般采用铸造结构，流道孔可以直接铸出。液缸体的材料在常温时用铸铁，在输送高温热油时用铸钢。缸套是为延长液缸体寿命而配备的便于更换的易损件。对于同一活塞泵，缸套外径相同，内径可以变化，以便在行程、冲次一定的情况下，通过选用不同内径的缸套来改变流量。由于柱塞泵的柱塞不与液缸壁接触，所以不需要缸套。2. 活塞、活塞杆及其密封活塞和柱塞的作用是通过活塞或柱塞在液缸中的往复运动，交替地在液缸内产生真空或压力，从而吸入或排出液体。对于流量较大的中低压往复泵，为了使泵的结构紧凑、流量均匀，通常用活塞泵；在流量较小、排出压力较高时采用柱塞泵。1）活塞的结构型式及其密封活塞可以分为单端面活塞和双端面活塞，如图1和图2所示。单端面活塞的结构相当简单，但它的余隙容积较大，其刚度也较差，故只适用于中低压活塞泵中。图1 单端面活塞图2 双端面活塞活塞和液缸体内壁之间的密封型式较多，主要有下面几种。（1）迷宫密封。活塞和液缸体（或缸套）可以经过研磨而使活塞与液缸体之间达到密合，同时在活塞的外圆柱面上开有一定数量的密封迷宫槽来增加阻力损失以减少泄漏，迷宫槽同时具有贮存液体和润滑摩擦面的作用，如图3所示。这种密封结构的优点是磨损较小，但其密封性能较差，且由于密封表面的尺寸精度和光洁度要求较高，加工制造困难，所以用于抽送压力不高的黏性液体。图3 迷宫密封结构（2）软填料密封。当输送液体的温度不高，压力不大时，可采用软填料密封结构型式。软填料可以用棉线、石棉、亚麻等纤维编织而成，并在安装之前涂上油或石墨等润滑剂。为了防止泄漏，必须将填料压得很紧，因此填料的磨损较快，功率损耗也较大。（3）自封式密封。在排出压力较高的情况下可以采用自封式密封结构形式，如图 4所示。这种密封结构是依靠液体本身的压力使密封件（如皮碗或橡胶碗等）与液缸体密合。它的密封性能好，当液体压力升高时密封性能也相应提高，压力降低后密封性能也相应降低，具有自动调节密封性能的特点，可以减少摩擦功率损失。但由于它是依靠液体本身的压力来实现密封的，所以不能用在压力很低的泵中。图4 自封式密封结构（4）活塞环。活塞环是一有开口的环，在自由状态下其外径大于液缸体直径，把活塞环装入液缸体后，由于材料的弹性使活塞环对液缸壁产生压力而实现密封。由于它的结构十分简单，所以得到广泛应用。活塞环是往复泵非常重要的部件，也是主要易损件之一。2）活塞杆活塞杆一端连接十字头，另一端与活塞相连，用于将动力由十字头传给活塞。活塞杆的密封主要采用填料密封。3. 泵阀阀是往复泵最重要的密封件和易损件，其作用是轮流把泵的吸入管和排出管及时地与液缸体相连或分隔开来。泵阀包括吸入阀和排出阀，阀的开启与关闭是靠作用在阀上、下液体的压差自动实现的。主要有盘状阀和重量阀两种形式，大型泵一般采用盘状阀。盘状阀也称弹簧自动阀，由阀座、阀板、弹簧、升程限制器等组成，如图5（a）所示。这种阀是靠阀板与阀座的金属环面接触进行密封，或靠阀板与非金属弹性密封圈接触实现密封。非金属弹性密封圈除了起密封作用外，还对阀板在关闭时产生的撞击起缓冲作用。弹簧的作用是保证阀门及时关闭。为了使泵阀准确落在阀座上，以保证阀有良好的密封性能，阀中有导向部分。盘状阀根据阀板和阀座密封接触面的配合形式，又分为平板阀（包括环形平板阀），如图5（b）所示，以及锥形阀，如图5（c）所示。重量阀大多是球阀，如图5（d）所示。由于重量阀的密封接触面小、密封性能好，对要求保证计量精度的小型计量泵应用很广泛。图5 往复泵泵阀1—阀座；2—阀；3—弹簧；4—导向杆（套）；5—升程限制器03往复泵空气室为了减小往复泵出口液体流量的脉动，在靠近泵进口、出口管路上设置空气室，如图6所示。它是利用气体可压缩和膨胀的特性，交替地储存或释放比平均流量多或少的一部分液体，从而达到减少管路中流量和压力脉动的目的。靠近进口的称为吸入空气室，靠近出口的称为排出空气室。排出空气室的作用是：当泵的瞬时流量Q’T大于平均流量 QT时，泵的排出压力pa升高，空气室中气体被压缩，超过平均流量的一部分液体进入空气室贮存；当瞬时流量小于平均流量时，排出压力降低，空气室内的气体膨胀，空气室向排出管放出一部分液体，从而使空气室后管路中的流量比较稳定。吸入空气室的作用则相反，当泵瞬时流量Q’T大于平均流量QT时，空气室内气体膨胀，向泵放出一部分液体；泵瞬时流量小于平均流量时，吸入压力升高，空气室内气体被压缩，吸入管中一部分量液体流入空气室，这也可使吸入空气室前管路中流量比较稳定。在装有空气室的往复泵装置中，液体的不稳定流动只发生在泵工作室到相应的空气室之间，而在空气室以外的吸入与排出管路内液体流动较为稳定。但空气室中压力是变化的，不可能完全消除流量脉动。图6 往复泵空气室装置示意图Ps，Pd—泵人口、泵出口处压力（由压力表测定），Pa；PA，PB—吸液罐、排液罐液面上的压力，Pa；HA，HB—吸液罐、排液罐液面至泵中心轴线的标高，m；zds—泵进口中心到出口处的垂直距离，m

1.拆卸前的准备工作办理停电联络票，然后关闭泵出入口管路的阀门以及旁路管阀门，将泵周围打扫干净，把一些散杂且影响拆卸的物品移开，准备拆卸泵必须的物品，必要时要使用防毒面具和耐酸碱手套等（视介质性质）。2.拆卸膜片联轴器首先拆除联轴器罩，再把联轴器上铰制孔螺栓、膜片、中间节（或中间盘）卸块等拆下，放到一起，以防遗失。3.拆卸泵时，将轴承箱底部的放液丝堵拆下，放掉润滑油，拧下泵体上的放液管堵，放净泵体内液体，输送腐蚀性介质时，应用清水冲洗干净泵腔内的残留液体，然后方可拆除与泵盖、连接架连接的外围设备。4.拆开泵体与中间架联接螺栓，将中间支架及悬架部件、密封部件等全部转子部件从泵体中取出。5.先拆出叶轮背母，然后将叶轮拆下。然后，将泵盖连同轴套、机械密封端盖等部件一起从轴上取下，拆时应注意勿使轴套与泵盖间相对滑动，然后松开螺母，取下接卸密封端盖，将机械密封和轴套一起从泵盖密封腔中取出。拆卸时，不得重击泵零件。6.泵的装配现场应干净，整洁。7.如果滑动轴承组件损坏，则应予以更换。更换时，现将泵轴上的轴套拆下，更换新的轴套，轴套与泵轴要有一定间隙，轴套在泵轴上能自由转动，然后，将叶轮的前座盘推力环更换并将叶轮及键装到泵轴上。更换卡盘上的轴承及轴承环，注意清除高点将备件装到位并铆结实 。将转子组件轻轻装进卡盘里，更换后座盘推力环，将后座盘及键安装到泵轴上。测量轴的窜动量。要求为0.5—0.8mm（或根据厂家技术要求）。测量叶轮副叶条道卡盘之间的距离，包括轴的窜动量，其值 不能大于2mm .叶轮口环间隙值为0.4-0.6mm。8.回装转子卡盘组件。要注意切勿漏装垫片和安装不完好的垫片。造成物料泄漏。9.装配时应及时将泵的进出口封堵，以免铁质杂物进入后在泵运行时损坏叶轮。10.回装接筒及电机 ，带联轴器的应上完接筒后，装上联轴器并进行打表测量联轴器和电机的同心度。测量联轴器的同轴度不得超过∮0.1.两联轴器端面间隙一周上最大和最小的间隙差不得超过0.3mm。11.组装完后交工艺试车。

往复泵的种类很多，一般可按下面几种方式进行分类。01 按泵的工作机构分（1）活塞泵：如图1 所示，泵的主要工作部件是活塞，活塞在液缸内做往复运动，通过装在活塞上的防漏密封装置（活塞环）与液缸内壁接触，一般用于压力较低的场合。图1 单作用往复泵装置示意图1—吸入阀；2—排出阀；3—液缸体；4—活塞；5—十字头；6—连杆；7—曲柄（2）柱塞泵：如图2所示，泵的主要工作部件是柱塞，柱塞在固定防漏填料函中运动，不接触液缸内壁。因其与液缸之间的密封装置在液缸外，所以柱塞泵的维护、检修都比活塞泵简单，且适合于产生较大的压力，用于压力要求比较高的场合。图2 柱塞泵示意图（3）隔膜泵：如图 3 所示，主要依靠弹性隔膜片来回鼓动达到吸入和排出液体的目的，适于输送腐蚀性料液或悬浮液，用膜片将柱塞和被输送液体隔开。图3 隔膜泵示意图02 按泵的作用方式分（1）单作用泵：如图4（a）所示，吸入阀和排出阀装在活塞同一侧，活塞往复一次，只有一次吸入过程和一次排出过程，流量很不均匀。（2）双作用泵：如图4（b）所示，液缸两端都有阀盒，每个阀盒内均有独立的吸入阀和排出阀，这些阀门均通向公共的吸入管和排出管。无论活塞向左或向右运动，在活塞两侧均交替发生吸液过程和排液过程，因而流量比较均匀。（3）差动泵：如图4（c）所示，吸入阀和排出阀装在活塞一侧，泵的排出或吸入管路与活塞另一侧相通。活塞往复一次，有一次吸入过程和两次排出过程或两次吸入过程和一次排出过程，流量比单作用泵均匀，结构上又比双作用泵少两个阀门。图4 单作用泵、双作用泵、差动泵示意图03 按液缸数分（1）单缸泵：1台泵只有1个液缸。（2）双缸泵：1台泵有2个液缸。（3）多缸泵：1台泵有3个以上液缸。04 按排出压力大小分（1）低压泵：pd≤4MPa。（2）中压泵：4MPa<pd<32MPa。（3）高压泵：32MPa≤pd<100MPa。（4）超高压泵：pd≥100MPa。05 按活塞（或柱塞）每分钟往复次数（转速）分（1）低速泵：n≤80r/min。（2）中速泵：80r/min<n<250r/min。（3）高速泵：250r/min≤n<550r/min。（4）超高速泵：n≥550r/min。06 按传动端结构特点分按传动端结构特点分为曲柄连杆机构泵（图1）和凸轮传动泵（图5）等。图5 凸轮传动泵07 按驱动方式分（1）机动泵：电动机或内燃机为原动机，通过曲轴连杆机构带动活塞（柱塞）做往复运动。（2）直接作用泵：由蒸汽（图6）、压缩空气或液体直接推动活塞做往复运动。图6 卧式蒸汽泵（3）手动泵：依靠人力通过杠杆等带动活塞做往复运动。此外，还可按液缸的布置方案及其相互位置分为卧式泵、立式泵、V形泵、星形泵等，也可以根据使用部门所输送介质的性质或用途进行分类。

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